Nowe rozwiązania w kabinach lakierniczych

Normy europejskie w zakresie ochrony środowiska wymuszają na producentach kabin lakierniczych opracowywanie coraz to nowych rozwiązań. Zyskują na tym odbiorcy. Na rynku pojawiają się bowiem coraz bardziej wydajne urządzenia, zużywające coraz mniej energii. Przekłada się to na niższe koszty procesu lakierowania oraz na większą liczbę wykonanych zleceń.

W branży kabin lakierniczych, podobnie jak w innych dziedzinach przemysłu mamy do czynienia z  nieustannym procesem udoskonalania i unowocześniania kabin lakierniczych. Nowe technologie nakładania i nanoszenia powłok lakierniczych oraz stosowane obecnie farby i lakiery wymagają od kabin nie tylko najwyższych parametrów, ale też możliwości ich regulowania i monitorowania.

- Występuje tendencja do zwiększania wydajności nadmuchu i wyciągu, a jednocześnie stosowania różnego rodzaju regulatorów wpływających bezpośrednio na wydajność urządzenia. Stosowane są najprostsze regulatory w postaci falowników oraz komputerowe systemy zarządzające automatycznie wydajnością danej kabiny – wyjaśnia Jerzy Karcz, prezes Nova Verta Polska.

Zwiększa się także oszczędność energetyczna urządzeń. Mimo, że ich wydajność stale wzrasta.

- Nieustannie trwają prace badawcze nad wprowadzaniem układów lub systemów zmniejszających lub oszczędzających energię elektryczną i cieplną. Stosowane są wysokoobrotowe wentylatory z odpowiednim przełożeniem mocy i wydajności, a jednocześnie niskim zużyciu energii – dodaje Jerzy Karcz.

Poszukiwanie nowych rozwiązań jest też konieczne ze względu na uregulowania prawne w Europie, dotyczące ograniczania emisji lotnych związków organicznych. Pojawiają się w związku z tym wyroby lakierowe o zwiększonej zawartości części stałych. Tworzą one grubsze powłoki niż farby tradycyjne. Dlatego pojawiła się konieczność nagrzewania malowanej powierzchni do  temperatury 70-80 stopni C, by nastąpiło schnięcie. Producentem paneli endotermicznych jest Saima Mecanica. Dzięki ich zastosowaniu w kabinie lakierniczej, ciepło wytwarza się w jej wnętrzu. Nie ulega przez to rozproszeniu i w całości jest zużywane na ogrzanie pomalowanej powierzchni. Do produkcji paneli radiacyjnych użyto materiałów o niskiej absorpcji energii, dzięki czemu możliwe jest uzyskanie promieniowania o dużej mocy. Pozwala to skrócić czas nakładania lakieru nawet trzykrotnie, co przekłada się na zwiększenie dziennej produkcji. Ale nie tylko. Pozwala też uzyskać dobre utwardzenie powłoki lakieru oraz zmniejszyć energochłonność i koszt procesu. Nakłady, jak szacuje producent, na ogrzewanie są niższe od 40 do 50 proc.

Niskie zużycie energii jest też widoczne w stosowanych silnikach elektrycznych i panelach oświetleniowych. Przykładem mogą być kabiny lakiernicze VERTA, w których panele oświetleniowe mają zwiększoną powierzchnię i moc oświetlenia i są całkowicie zagłębione w ścianach bocznych z zapłonem elektronicznym tzw. beziskrowym i z możliwością stosowania neonów o różnych parametrach. Poza tym zastosowano w nich dwuwentylatorowe i jednosilnikowe agregaty nadmuchowo-grzewcze oraz dwuwentylatorowe i jednosilnikowe agregaty wyciągowo-filtrujące z silnikami 4,5  lub  5,5 kW , co powoduje bardzo duże oszczędności energetyczne w przypadku stosowania co najmniej kilku takich agregatów dla kabin przemysłowych.

W kabinach lakierniczych VERTA występują poza tym systemy wentylacyjne tzw. wspomagające dla punktowo ukierunkowanego i dodatkowego powietrza nadmuchu dla farb lub lakierów tzw. wodnych. Zastosowano zunifikowany modułowy system zabudowy i montażu, co umożliwia zabudowę kabiny o dowolnej wielkości oraz usystematyzowano typoszeregi kabin, od tzw. małogabarytowych po wielkogabarytowe lakiernie przemysłowe z możliwością stosowania co najmniej kilku rodzajów lub typów agregatów nadmuchowo-grzewczych i wyciągowo-filtrujących. Wreszcie kabiny VERTA są przykładem urządzeń, w których występują różnego rodzaju systemy odzysku ciepła - od najprostszych systemów recyrkulacji i rekuperatorów stacjonarnych do rekuperatorów obrotowych lub wielostopniowych oraz nowoczesne technologie ogrzewania  powietrza nadmuchu.

- Zastosowaliśmy także nowoczesną i innowacyjną technologię ogrzewania bezpośredniego powietrza nadmuchu – tzw. technologia Premix, w której produkty uboczne procesu spalania są poniżej norm europejskich, a zużycie gazu jest mniejsze od konwencjonalnych palników do ok.~ 40  proc. Należy nadmienić, że technologia ta została wprowadzona przez firmę VERTA w  2009 roku  i posiada wyłączność na stosowanie w kabinach lakierniczych – informuje Jerzy Karcz.

Na ekologie stawia też Saima. Kabiny z systemem grzewczym tej firmy dbają o ochronę środowiska, ze względu na brak lub zminimalizowanie emisji do atmosfery gazowych produktów spalania.

We współcześnie produkowanych kabinach lakierniczych występują też możliwości nawilżania i klimatyzowania powietrza nadmuchu, a przede wszystkim oczyszczania powietrza emitowanego. 

Wszystkie rodzaje lub typy agregatów wyciągowych przystosowano do stosowania filtrów węglowych dla redukcji LZO lub podłączenia do specjalistycznych instalacji oczyszczania powietrza emitowanego. Stosowana jest co najmniej kilkustopniowa filtracja powietrza emitowanego, co pozwala na sformułowanie  że stosowane rozwiązania są przyjazne środowisku naturalnemu , a tym samym ekologiczne. Zmiany dotyczą również konstrukcji kabin i agregatów oraz  stosowania przy ich produkcji nowych materiałów, w tym konstrukcyjnych, zabezpieczenia i wyizolowania termicznego oraz akustycznego.

Zautomatyzowano wszystkie możliwe procesy – stosowane są tzw. uproszczone panele sterujące z programatorami i pamięcią operacyjną parametrów pracy oraz komputerowo zarządzane panele sterujące typu Touch Screen z możliwością dowolnego programowania i rejestracją danych. Istnieje w nich także możliwość monitorowania procesów przez  internet.

Zaawansowany system sterowania, który umożliwia zaprogramowanie wielu typów pracy oferuję także kabiny firmy AR TECH. Tryby pracy w urządzeniach tej firmy mogą być realizowane za pomocą przepustnic lub falowników. Poza tym kabiny mają dokładną regulację temperatury za pomocą sterownika mikroprocesorowego i wielopunktowego pomiaru temperatury w różnych częściach kabiny i agregatu grzewczego. Posiadają też automatyczną regulację ciśnienia, kontrolę zaniku przepływu oraz zanieczyszczenia wszystkich grup filtrów. Wszystkie dane wyświetlają sie na pulpicie sterującym.

Komentarze

Nie ma jeszcze komentarza do tego arykułu